当菲利普·克罗斯比在1970年代宣布零缺陷作为一种理念时，引起了人们的怀疑。已经有很多关于这种策略的谬误以及朝向零缺陷迈进所需的巨大成本的文章。快进40多年，零缺陷已经成为现实。
我们与汽车和半导体/高科技行业合作，这些行业在30年的时间内实现了这个策略。将那些在1980年代末每百万件缺陷零部件（PPM）达到20,000至50,000的企业转变为每百万件1,000 PPM至100 PPM甚至每十亿件的策略现在变得相当直接。让我们了解如何做到这一点。
质量改进和缺陷预防始于一个有纪律的新产品开发过程，其中包括阶段门控制。最重要的是，有三个工具对总体成功至关重要：
1. 失效模式与影响分析（FMEA），用于设计和流程
2. 制造设计（DFM）和装配设计（DFA）
3. 制造参与设计的前期参与
这些不是唯一的工具，但它们是对总体成功最为重要的贡献。本文将主要关注FMEA。
随着时间的推移，我们对设计失效模式与影响分析（DFMEA）的理解逐渐增加。DFMEA关注产品的功能和要求，然后处理该产品的失效模式。在设计阶段，潜在故障的原因仅集中在设计故障，而不是制造故障。担心的是，设计团队会将所有问题都归咎于制造，而不是改进设计。DFMEA识别了预防控制和检测控制。预防控制可以列入预防清单，而检测控制则直接与测试计划相关联。
在奥曼克公司，系统级别的DFMEA被称为系统FMEA。系统FMEA、子系统FMEA和零部件DFMEA之间存在链接。这个链接由每个设计元素的功能和要求定义。
DFMEA与测试计划之间的关联以及DFMEA之间的关联是仅被卓越企业理解的高级主题。此外，只有通过软件才能实现DFMEA与测试计划之间的关联。
关键特性和重要特性的定义是实现零缺陷之旅的重要部分。设计和制造都需要定义安全和关键功能特性。这些特性在设计阶段进行定义，并且这个定义需要应用于制造工具，如流程图、过程失效模式和影响分析（PFMEA）以及控制计划。
奥曼克公司通过使用一种我们称之为“过程评审”的方法，在公司质量方面取得了显著的改进。过程评审由围绕产品或流程族创建的跨职能车间团队进行。流程图、PFMEA和控制计划从整体改进的角度进行，并利用历史数据进行分析。最重要的是，更新后的FMEA需要成为未来新产品发布的“经验教训”。
无论团队有多么优秀，当一个产品发布时，问题或难题都可能在内部和客户之间发生。这些问题通过纪律性的问题解决过程来解决，通常是8D过程。尽管8D方法值得赞赏，但本文重点关注将问题、其根本原因以及纠正措施纳入设计和过程FMEA中的预防性质。通过这种方式，所有已知的问题都被纳入FMEA，并用于下一个产品设计。
这就带我们来到设计和过程重用的主题。在高层次上，这个主题涉及到重复使用已知有效的设计和过程。如果一个企业拥有显示每个过程或产品（不仅仅是产品本身，而是其功能）的百万分之几水平的数据，会怎么样？当产品或过程重用用作为一种策略时，企业可以以几乎没有风险的方式推出产品。很容易地，风险区域就能被确定。从许多方面来看，这是零缺陷理念的下一代，利用设计和过程重用来降低新产品发布成本。
